1.对轴承零件的性能要求：

　　(1)高的淬硬性和足够的淬透性，以保证表面有均匀地、高的硬度，从而保证其耐磨性;

　　(2)高的接触疲劳强度和抗压强度，以保证其有长的使用寿命;

　　(3)高的弹性极限和冲击韧度，以减少变形和偶然冲击破坏;

　　(4)要有足够的尺寸稳定性，以保证在使用中不发生尺寸变化;

　　(5)一定的抗蚀性，以便抵抗大气和润滑油的化学腐蚀;

　　(6)良好的工艺性，以保证大量生产的需要;

　　(7)对于在特殊条件下工作的轴承零件要求能耐高温和高的耐腐蚀性。

　　2.薄壁轴承的热处理工艺：

　　(1)热处理变形的主要原因

　　轴承套圈产生变形的主要原因之一是在热处理加热、冷却过程中,套圈表面与内部热胀冷缩不均及组织转变不同时产生的热应力和较大组织应力。当套圈出现整体的塑性变形时,变形表现为直径方向的胀大或缩小;当出现局部的塑性变形时则表现为圆度或圆柱度误差加大。由于淬火油的冷却速度快,远远超过套圈在加热炉里的加热速度,同时薄壁套圈刚度较差,因此变形的绝大部 分是在冷却过程中产生的 。

　　影响轴承套圈热处理变形的因素很多,凡是能减少热处理过程中产生热应力和组织应力的方法,都可以减少套圈的变形量。从热处理工艺角度而言,通过降低淬火温度,适当控制保温时间,提高淬火油温度,降低淬火油的搅拌速度,可有效 减小套圈的变形。外径较大的薄壁轴承套圈,由于自身刚度差,热处理时在一定的热应力和组织应力作用下,就可能产生较大的变形。因此,要控制其变形,必须制定合适的热处理工艺,控制热应力和组织应力。

　　(2)原热处理工艺

　　原热处理工艺为:淬火温度855℃,加热时间30min;淬火油温100℃,一套圈,车加工后增加适宜的去应力退火;在淬火阶 段适当控制淬火加热温度、合理控制淬火冷却速度;淬火加热前对油沟用水玻璃、石棉绳或耐火土进行堵塞;采用保护气氛加热等均可减少油沟裂纹的产生。

　　改进油沟处的结构或油沟形状,避免直油沟及尖角效应对控制油沟裂纹的产生也有积极的作用。